| 摘要 |
鋸削加工已經有很長一段歷史，以往屬於初期粗加工的機械加工型態，由於隨著近代材料與鋸床的不斷演進，材料的價值逐漸提升，而鋸床的使用範圍也增加到進行各種大型機構(汽車、飛機等大型結構)材料的裁切工作，但鋸削加工在當磨耗發生時，很容易造成鋸齒斷齒卡進被切物，造成被切物(材料與機構)的損毀，其中更包含很大的損失與加工問題(時間成本、材料成本、加工安全性)。一般加工廠往往利用傳統的加工經驗或試誤法替換刀具，不僅沒有效率更大大降低了加工生產力，因此建立刀具偵測系統，透過即時監控甚至是提前預測鋸切加工狀態，可提前處置大幅降低刀具及加工品的損壞情況。而要如何在確保加工品質及效率兼顧下將刀具利用效益最大化以降低生產成本，刀具狀況偵測技術將會是邁向自動化生產中，一個極為重要的關鍵。在刀具檢測標準上，鋸削加工卻不像車刀或銑刀已經有相當多的文獻並建立相關使用規範(如
ISO
國際標準化組織);本研究將對於雙金屬鋸帶進行中碳鋼棒切削實驗，先以傳統工件表面粗糙度及刀具磨耗方式進行量測、趨勢探討與標準建立，再利用傅立葉轉換(Fourier
transform)相似度法及方均根法(Root MeanSquare ,RMS)分別對於切削及偏齒列方向的振動訊號進行分析，此得以將刀具的磨耗在不同加工階段顯現出不同特徵結果。本論文最後透過自動化比對演算系統，建立量化分析結果有效的偵測雙金屬鋸帶的加工狀態。
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